在高低溫交變試驗箱的長期運行維護過程中，制冷系統密封性檢測是確保設備性能穩定的核心技術環節。制冷劑泄漏不僅會導致試驗溫濕度控制精度下降，影響測試數據的可靠性，還可能造成壓縮機因潤滑不足而損毀，顯著增加設備運維成本。
 

        檢測方法一：皂液氣泡法（肥皂水檢漏）

　　皂液氣泡法作為最基礎且直觀的泄漏檢測手段，廣泛應用于系統管路接頭、閥門密封面等低壓部位的初步篩查。其技術原理基于泄漏氣體在皂液膜表面形成氣泡的物理現象，具有操作簡便、成本低廉、定位精確的技術優勢。

　　標準操作流程如下：首先使用無塵紗布蘸取高純度酒精，徹底清潔被檢測部位表面，去除油污、灰塵等雜質，確保檢測環境潔凈。隨后配置濃度適中的中性肥皂水溶液，采用潔凈的毛刷或毛筆，將皂液均勻涂抹于疑似泄漏點周圍，形成完整液膜覆蓋。觀察期應不少于三分鐘，在良好照明條件下，仔細檢視涂抹區域是否出現持續性氣泡生成。若觀察到連續或間歇性氣泡產生，即可判定該部位存在制冷劑微泄漏。此法對于年泄漏量大于5克的宏觀泄漏具有100%檢出率，但對極微量泄漏（<2克/年）可能存在漏檢風險，需結合其他方法驗證。
 

       檢測方法二：水壓起泡法（浸水檢測）

　　針對壓縮機、冷凝器、蒸發器等承壓部件的致密性測試，水壓起泡法是最可靠的檢測標準。該方法利用壓力差與液體表面張力特性，能夠發現焊接微裂紋、砂眼等隱蔽缺陷，檢出精度可達0.1克/年級別。

　　具體操作規范為：檢測前需對系統部件進行氮氣保壓處理，蒸發器充注0.8MPa高純氮氣，冷凝器充注1.9MPa氮氣；對于熱泵型試驗箱，兩類部件均應加壓至1.9MPa。保壓穩定后，將被測件完全浸入50℃恒溫水槽中，水深需淹沒工件20厘米以上。選擇溫水環境的科學依據在于：隨著水溫升高，水的表面張力系數從20℃時的72.8mN/m降至50℃時的67.9mN/m，顯著降低了氣泡形成的臨界壓力，使微細泄漏更易顯現。檢測現場應保證照度不低于300lx，觀察持續時間不得少于30秒，檢測人員需保持視線與水面平齊，排除視覺誤差。一旦確認泄漏點，必須將部件徹底烘干至露點-40℃以下方可實施釬焊修補，防止焊接時水分氣化導致焊縫氧化。
 

        檢測方法三：油跡觀察法（觸摸檢漏）

　　鑒于高低溫交變試驗箱普遍采用R23制冷劑，而該介質與礦物冷凍油具有完全互溶特性，技術人員可通過油跡追蹤法實現快速診斷。當制冷劑發生泄漏時，冷凍油會以霧狀或滴狀形式同步滲出，在金屬表面形成明顯油膜。

　　實施要點包括：對疑似區域進行目視檢查，重點觀察焊縫、法蘭連接處是否存在油漬沉積。對于微小滲漏，可采用增強檢測手段：佩戴白色純棉手套輕觸管路，利用織物纖維對油劑的吸附性進行判斷；或使用高吸油試紙擦拭被檢部位，在紫外燈下觀察熒光反應。此法特別適用于壓縮機軸封、閥桿密封等動態密封點的日常巡檢，能夠實現不停機在線檢測。但需注意，當系統冷凍油充注量不足或油分離器效率低下時，可能出現假陰性結果，應結合系統壓力參數綜合判斷。
 

        檢測方法四：壓力保持法（系統保壓檢漏）

　　壓力保持法是針對整機系統實施維修后質量驗證的標準化程序，能夠評估系統整體密封性能，而非單一泄漏點。其技術邏輯基于理想氣體狀態方程，通過監測壓力衰減曲線判斷泄漏率。

　　標準實施流程為：在完成焊接、更換密封件等維修作業后，首先對系統抽真空至10Pa以下，持續保壓2小時排除水分與不凝性氣體。隨后注入1.5MPa干燥氮氣進行初步保壓檢測，24小時內壓力降不得超過0.02MPa。確認無宏觀泄漏后，回收氮氣并按標準充注制冷劑，關閉三通檢修閥（需提前驗證閥門自身密封性），記錄此時系統高低壓側壓力值。進入為期48小時的監測期，若高低壓表讀數保持穩定，表明維修質量合格；若表壓出現持續下降趨勢，則證明系統仍存在微小泄漏，需轉用皂液法或電子檢漏儀進行精確定位。此法優勢在于模擬真實工況，但檢測周期較長，適用于大修后的質量驗收環節。
 

        技術方案選擇策略與注意事項

　　綜合應用上述四種方法可構建完整的泄漏檢測體系：日常維護推薦油跡觀察法，定期保養采用皂液氣泡法，部件維修依賴水壓起泡法，大修驗收執行壓力保持法。實際操作中應注意安全防護，氮氣保壓時必須安裝安全閥防止超壓，檢測區域保持良好通風避免制冷劑積聚。對于采用R23等高壓制冷劑的系統，檢測壓力嚴禁超過設計承壓極限。通過系統化、標準化的泄漏檢測流程，可將高低溫交變試驗箱的年泄漏率控制在1%以內，確保設備全生命周期穩定運行。